Hvilket udstyr er der til risklidekstrudering og olieudvindingsproces?

Risklid er et biprodukt fra risforarbejdning, der generelt tegner sig for 4% til 6,5% af mængden af ​​ris og 6% til 8% af mængden af ​​brun ris. Olieindholdet i risklid er 15% til 22%, hvilket svarer til olieindholdet i sojabønner. Risklidolie er en næringsrig spiseolie og er anerkendt som en ernæringsmæssig sundhedsolie i ind- og udland. Men de fleste risklidressourcer bruges som husdyr- og fjerkræfoder, hvilket resulterer i et enormt ressourcespild. En energisk udvikling og udnyttelse af risklidressourcer har derfor meget vigtig praktisk betydning for at afhjælpe modsætningen mellem udbud og efterspørgsel af spiselig olie og øge merværdien af ​​risklid.

1 Fysiske egenskaber af risklid
Risklid er rig på lipider, proteiner, mineraler, vitaminer, phytin, trypsinhæmmere, lipase og phytohæmagglutinin (hæmagglutinin), og er en værdifuld olieressource. Risklid er meget let at nedbryde og har meget dårlig opbevaring. Hovedårsagen er, at risklid indeholder en række forskellige enzymer, og lipase og lipoxygenase er de to vigtigste enzymer, der påvirker risklids stabilitet. Under passende forhold kan lipase fremme nedbrydningen af ​​olie i risklid til glycerol og frie fedtsyrer, hvilket resulterer i en stigning i risklids syreværdi. Derudover katalyserer lipoxygenase oxidationen og nedbrydningen af ​​frie umættede fedtsyrer, hvilket resulterer i en harsk lugt. Resultaterne viser, at lipase udviser stærk aktivitet ved et fugtindhold på 12 % til 15 %, en temperatur på 35 til 40 grader og en pH på 7 til 8. Forholdet mellem risklidens friskhed og olieudbyttet og raffineringshastigheden er vist i tabel 1.

Tabel 1 Sammenhæng mellem risklid opbevaringstid og syreværdi, olieudbytte og raffineringshastighed

2 Stabiliseringsforbehandling af risklid
Da frisk risklid er meget let at oxidere og blive harsk, hvilket igen påvirker dets omfattende udnyttelsesværdi, skal det stabiliseres og forbehandles først for effektivt at hæmme og passivere aktiviteten af ​​risklidlipase og reducere tabet af næringsstoffer. Dens stabiliseringsbehandlingsmetoder omfatter køling, mikroovn, stråling, dielektrisk opvarmning, kemisk behandling, varmebehandling og pust. Ifølge indenlandske og udenlandske datarapporter er brugen af ​​pust til at hæmme og passivere lipase og stabilisere syreværdien af ​​risklid blevet den eneste mulige industrielle teknologi og kan bevare dens ernæringsmæssige værdi. Holdbarheden af ​​risklid behandlet ved puffning kan nå 1 år. Ved opbevaring ved stuetemperatur i 2 til 3 måneder stiger syreværdien (KOH) med højst 3 mg/g. Ved opbevaring ved stuetemperatur i 1 år er syreværdien (KOH) stabil under 10 mg/g, og den resterende enzymaktivitet af lipase er mindre end 4%. Risklid→klidadskillelse→magnetisk separation→konditionering→pust→tørring→afudvaskningsværksted
Baseret på de fysiske egenskaber af risklid og gennemførligheden af ​​stabiliseringsforbehandlingsmetoden nævnt ovenfor, blev den bedste procesvej bestemt gennem praksis.
 

3 Risklid-pustningsproces og nøglepunkter i driften
3.1 Procesflow
3.2 Hovedpunkter i driften
3.2.1 Klidadskillelse

Risklidet produceret af almindelige rismøller indeholder 1% til 4% klid. Da klid hovedkomponenten er stivelse, vil den, hvis materialets fugtighed er høj under udvaskningen, absorbere vand og svulme og klæbe sammen under vedvarende varme forhold, hvilket påvirker opløsningsmiddelgennemtrængning og fodring, og klid absorberer olie, hvilket fører til en stigning i restmængden. olie i måltidet og et fald i olieudbyttet, så det skal fjernes.
Klidseparationsskærmen er en almindeligt anvendt screeningsmetode. Det er et klidseparationsudstyr, der er specielt designet til risklids egenskaber. Det generelle output af en enkelt enhed er 8 til 10 t/d. Hovedprincippet er at bruge forskellen i partikelstørrelse mellem brudris, risklid og risklid, og at bruge den relative bevægelse mellem risklid indeholdende risklid og skærmens overflade til at adskille knust ris og risklid gennem to lag skærm overflader med forskellige maskestørrelser. Generelt bruger den øvre skærmoverflade 20 mesh firkantede huller, og den nederste skærmoverflade bruger 28 mesh firkantede huller. Skærmens tværsnitsstørrelse er 1 m bred, og hældningen er 8 grader ~ 10 grader. Bemærk, at amplituden skal være lidt større, så separationseffekten er bedre, og risklidindholdet kan være mindre end 1%.
3.2.2 Magnetisk adskillelse

Under forarbejdning af ris eller transport af risklid blandes nogle metalurenheder såsom jernsøm, skruer og jernspåner ofte i. Disse jernurenheder vil forårsage alvorligt slid og endda skade på ekstruderskruen i den efterfølgende proces, og kan blokere porerne i ekstruderens udløbsdysehul, hvilket får pressekammerets tryk til at stige ekstremt, hvorved ekstruderingseffekten påvirkes, og i alvorlige tilfælde kan det kan også forårsage sikkerhedsulykker. Derfor skal jernurenhederne fjernes, før materialet kommer ind i ekstruderen. Den ikke-drevne permanentmagnetcylinder er en permanent magnet med høj magnetisk feltstyrke og høj jernfjernelseseffektivitet. Når materialet kommer ind fra fødeporten, kan jernurenhederne automatisk adsorberes til overfladen af ​​den permanente magnet, hvorved formålet med adskillelse opnås. Det er det foretrukne udstyr til fjernelse af jern i den nuværende oliebehandling.
3.2.3 Konditionering

Konditionering er en nøgleproces i risklid-puffningsprocessen. Her justeres risklidet til den passende fugt og temperatur for at give de bedste betingelser for at puste. Under konditioneringen skal der tilsættes en passende mængde varmt vand eller damp, og der bør samtidig anvendes indirekte dampopvarmning for at få risklidet til at have passende plasticitet, så der kan etableres et passende tryk i ekstruderingshulrummet under ekstruderingen og pust. Når risklidet sprøjtes ud af dysen, kan cellestrukturen bedre ødelægges, olien frigives, og der skabes nok fine porer, som er befordrende for udvaskningen. På nuværende tidspunkt afsluttes det meste af konditioneringen ved kontinuerliglodret flerlags dampkoger med relativt store varmearealer. Direkte damp indføres i det første lag, og fugtigheden kontrolleres generelt til ca. 13% efter befugtning. Temperaturen stiger lag for lag, og den endelige udledningstemperatur styres til 65 ~ 70 grader, og fugten er omkring 12%.

3.2.4 Ekstrudering

Ekstruderingen af ​​risklid opnås gennemekstruderingsmaskine. Når risklidet kommer ind i maskinkammeret, skubbes det fremad med skrueakslens rotation, og volumenet i maskinkammeret reduceres, og der skabes gradvist tryk. Samtidig frembringer friktionen mellem riskliden og skrueakslen og den indvendige væg af maskinkammeret en selvopvarmende effekt, hvilket øger materialets temperatur. Derudover gør opvarmningseffekten af ​​direkte damp, at temperaturen i maskinkammeret når 120 grader, og det direkte damptryk når 0,8 MPa. Til sidst presses den ud gennem dysens dysehul. På grund af det pludselige fald i trykket fordamper den indre fugt hurtigt og undslipper fra forskellige dele af risklidet, hvilket resulterer i utallige bittesmå huller i det opblæste risklid, hvilket er befordrende for udvaskning og indtrængning af olie, og derved øger udvaskningshastigheden og reducere den resterende olie i måltidet. Generelt kontrolleres fugtindholdet i materialet, der udledes af puffemaskinen, til 13% ~ 15%. Før du starter ekstruderen hver gang, er det bedst at dreje den store remskive med hånden for at lytte efter unormal lyd. Hvis der ikke er noget unormalt, så start maskinen; maskinen skal forvarmes til 80 ~ 120 grader før fodring; den direkte damp kan ikke slukkes under drift for at forhindre risklidet i at blive presset ind i metalslangen og blokere dampkanalen. Derudover er stabil og kontinuerlig fodring også en nøglefaktor for at sikre ekstruderingseffekten. Hvis tilførselsmængden er for stor, vil ekstruderingstemperaturen falde, trykket i maskinkammeret stige, og der vil let opstå blokering. Hvis foderet afbrydes i længere tid før fodring, vil der opstå alvorlig blokering eller endda brænding af motoren, hvilket forårsager ulykker. Hvis tilførselsmængden er for lille, kan der ikke dannes tilstrækkeligt maskinkammertryk, hvilket resulterer i utilstrækkelig ekstrudering.

3.2.5 Tørring

Risklidet, der kommer ud af ekstruderen, har for meget fugt, og temperaturen er for høj. Fugten skal justeres til 7% ~ 9%, og temperaturen er 50 ~ 60 grader for at opfylde kravene til udvaskning. Fladtørreren er i øjeblikket et almindeligt brugt udstyr.

4 Ekstraktionsproces og driftspunkter for ekspanderet risklid
4.1 Procesflow

Processen og udstyret til udvaskning af puffet risklid svarer til dem for andre olier. Hele processen er også opdelt i fire hovedsektioner: materialeudvaskning, vådmel desolventization, blandet olie fordampning og opløsningsmiddel genvinding. De vigtigste punkter i hvert afsnit er forklaret nedenfor.
4.2 Hovedpunkter i driften
4.2.1 Udvaskningssektion Da puffet risklid let males af kæden under tørring og efterfølgende skrabetransport, produceres der en stor mængde pulver, som i høj grad reducerer opløsningsmidlets permeabilitet og øger restoliemængden i melet. Derfor, når man designer envandret roterende aftrækker, skal materialegitteret ikke være for højt, og materialelaget er generelt kontrolleret til ca. 1,3 m, og udvaskningstiden bør forlænges, generelt mere end 2 timer. Den konstruerede forarbejdningskapacitet svarer til 1,3 ~ 1,5 gange den for sojabønneemneforarbejdning. Derudover vil pulveret under udvaskningen af ​​emnet uundgåeligt komme ind i oliespanden gennem mellemrummet mellem gitterpladerne. Hvis det akkumuleres i lang tid, vil det medføre, at det blandede olierør ved olieudløbet bliver blokeret, og den blandede olie kan ikke udvindes, hvilket påvirker den normale produktion. For at løse dette problem kan der installeres et rekylrør i hver oliebeholder i ekstraktoren og forbindes til hver cirkulationspumpes udløbsrør. Under produktionsprocessen åbnes rekylrørets reguleringsventil ofte for at skylle pulveret i oliebeholderen og pumpe det ind i ekstraktionsmaterialelaget gennem cirkulationspumpen sammen med den blandede olie. Materialelagets selvfiltrerende effekt reducerer mængden af ​​pulver, der kommer ind i oliebeholderen, og sikrer derved normal produktion.

4.2.2 Afsnit om opløsningsmiddel

Under normale omstændigheder indeholder det våde mel, der kommer ud af ekstraktoren, 25 % til 35 % opløsningsmiddel. På grund af det store pulverindhold i det våde risklidmel indeholder det våde mel op til omkring 40 % opløsningsmiddel. Derudover indeholder risklidet urenheder som stivelse. Under desolventiseringsprocessen af ​​det våde risklid vil stivelsen i risklidet absorbere vand og svulme. Når gelatineringstemperaturen er nået, vil den blive gelatineret og producere adhæsion, som ikke er befordrende for fordampning af opløsningsmiddel og vand, hvilket forårsager vanskeligheder i desolventiseringssektionen. I betragtning af indflydelsen af ​​de ovennævnte faktorer, vedtager desolventiseringen af ​​risklid vådt mel en flerlags DT-C struktur for at fuldføre desolventization, tørring og afkøling af det våde risklid i én enhed. Ved design af udstyret er det også nødvendigt at forstørre produktionen af ​​sojabønneplader med 13 til 15 gange, og materialelaget skal være tyndere, hvilket er befordrende for fordampningen af ​​opløsningsmidlet, og den resterende opløselighed af melet kan opfylde kravene . Da der tilsættes direkte damp til melet for at fjerne opløsningsmidler, stiger fugtindholdet, og indirekte dampopvarmning er påkrævet for at justere fugtigheden til omkring 13%. Til sidst afkøles den til under 45 grader med kold luft og kan sendes direkte til måltidslageret til pakning. Da risklidmelet har en stor pulvergrad, bør shakronen, der bruges til at indsamle de knækkede stykker, også forstørres tilsvarende for at sikre opsamlingseffekten.
4.2.3 Blandet oliefordampningssektion

Den koncentrerede blandede risklidolie fra ekstraktoren indeholder generelt 3 % til 5 % faste urenheder (hovedsageligt melpulver). Disse faste urenheder vil danne snavs på fordamperens rørvæg, reducere varmeoverførselseffekten og nemt generere en stor mængde skum under fordampnings- og stripningsprocessen, hvilket forårsager oversvømmelse. Samtidig er den på grund af effekten af ​​høj temperatur let at karbonisere, hvilket gør råolien mørkere og reducerer raffineringshastigheden. Derfor bør melpulveret i den blandede olie fjernes så meget som muligt inden fordampning. På nuværende tidspunkt er to vertikale blandede olietanke normalt forbundet i serie, og densitetsforskellen mellem mel og blandet olie bruges til at adskille dem ved naturlig sedimentation under tyngdekraften. Sedimentationstiden er generelt større end 40 minutter. Efter sedimentationsseparation pumpes den blandede olie ind i et kontinuerligt filter for yderligere adskillelse, hvorved det sikres, at urenhedsindholdet i den blandede olie opfylder kravene. Da ekstraktoren til udvinding af risklid er større end til forarbejdning af andre olier af samme skala, bør det tilsvarende cirkulationsvolumen også øges, hvilket kræver en stigning i mængden af ​​sprøjtet frisk opløsningsmiddel, hvorved koncentrationen af ​​den blandede olie reduceres tilsvarende. . Derfor, når fordamperen designes, bør dens areal også øges tilsvarende. Derudover er det meget vigtigt, at da koncentrationen af ​​den blandede olie er relativt tynd, vil opløsningsmidlet ved opvarmning fordampe og udvide sig hurtigt og stige hurtigt. Derfor bør fordamperens rør ikke være for lange, generelt 4 ~ 5 m, ellers vil det ikke være befordrende for filmstigning og påvirke fordampningseffekten. Under den specifikke fordampningsoperation bør den kontinuerlige og stabile strøm af den blandede olie også garanteres, og temperaturen på den blandede olie, der kommer ind i fordamperen, skal være tæt på temperaturen, når kogning og bobler begynder at dannes (dvs. boblepunktet) , hvilket er befordrende for filmtrækning, forstærker fordampningseffekten og får fordampningssystemet til at nå den bedste arbejdstilstand.
4.2.4 Genvinding af opløsningsmidler

Sektion Opløsningsmiddelgenvinding er en vigtig del af udvaskningsværkstedet. Kvaliteten af ​​opløsningsmiddelgenvinding er ikke kun direkte relateret til niveauet af produktionsomkostninger, men har også en meget vigtig betydning for sikker produktion af værkstedet og forbedring af værkstedets miljø og sanitet. På nuværende tidspunkt bruger de fleste udvaskningsværksteder skal- og rørkondensatorer, og skal- og rørmaterialerne er hovedsagelig aluminiumslegering eller rustfrit stål. Det skal bemærkes, at skal- og rørkondensatorer af kulstofstål ikke bør anvendes i udvaskningsværksteder. Hovedsageligt fordi: ① Ved tilstedeværelse af opløsningsmiddelgas korroderer overfladen af ​​skal- og rørvæggen hurtigt; ② Efter at kulstofstålrørets væg korroderer, er overfladen ru, og der dannes rust. Melet, der er medtaget i opløsningsmidlets blandede gas, mudderet og sandet, der er medtaget i kølevandet, og kalklagene af calcium- og magnesiumsalte, der udfældes efter at det ublødgjorte kølevand er opvarmet, er alle nemme at afsætte, hvilket alvorligt påvirker varmeoverførslen. effekt; ③ Kulstofstålrør er ikke korrosionsbestandige. Når afkalkningslaget renses med et afkalkningsmiddel efter afkalkning, er det let at forårsage skader på rørvæggen. Ved behandling af risklid tilsættes en stor mængde frisk opløsningsmiddel under udvaskningsprocessen, så det samlede konfigurationsareal af kondensatoren skal øges med 10% til 15%, og det tilsvarende effektive volumen af ​​vandfordelingstanken skal også øges med 10% til 15% for at sikre opløsningsmidlets kondensationseffekt og opløsningsmidlets vandfordelingseffekt og effektivt reducere tabet af opløsningsmidlet. I henhold til skalaens størrelse kan tilslutningsmetoden for det cirkulerende kølevand vælges parallelt eller seriemæssigt. Generelt bruger småskalaer for det meste parallelforbindelse, og store bruger for det meste serieforbindelse. I konfigurationen af ​​den cirkulerende vandpumpe skal strømningshastigheden være lidt større, og løftehøjden skal være lidt højere, for at sikre, at hver kondensator er tildelt tilstrækkelig vandstrøm, og vandstrømningshastigheden kan også accelereres passende, som er befordrende for varmeoverførsel, hvorved der opnås en god kondenseringseffekt og sikres maksimal genvinding af opløsningsmiddelgas. Derudover skal fri gas også udledes i atmosfæren efter genvinding. Generelt bruger små udvaskningsværksteder grundvand med relativt lav temperatur til direkte absorption, mens store udvaskningsværksteder anvender spiselig paraffinolie til absorption.

5 Konklusion
Denne ekspansions- og udvindingsproces designet baseret på analysen af ​​risklids egenskaber producerer kvalificeret risklid råolie, og alle økonomiske og tekniske indikatorer opfylder kravene, hvilket skaber betydelige økonomiske og sociale fordele for virksomheden og giver teknisk garanti for olieforarbejdningsvirksomheder til at udvikle og udnytte risklidressourcer.